在钢铁行业的发展进程中，锻造环节始终占据着举足轻重的地位。传统的锻造生产方式，不仅效率低下，对人力的依赖程度高，而且产品质量的稳定性也难以保障。然而，随着科技的飞速发展，锻造自动化生产线应运而生，为钢铁行业带来了革命性的变化。

锻造自动化生产线集成了先进的自动化技术、信息技术以及智能控制技术。从原材料的下料开始，自动化系统便能精准地按照预设尺寸进行切割，相比于人工操作，大大提高了下料的精度，减少了材料的浪费。例如，冷剪切下料技术凭借其高效性，能够为多条锻造生产线提供坯料，特别适合大批量多品种生产的企业；而高速圆盘锯切下料技术则以其较高的下料精度，在行业内得到了广泛应用。

加热工序作为锻造的关键环节，在自动化生产线上也实现了质的飞跃。中频感应加热单元采用热前自动化上料系统，小型加热单元通常配备阶梯式上料系统，中型的则采用机器人自动化抓取系统，大型的甚至可利用天车将成捆坯料平铺至加热炉储料平台。

先进的加热炉不仅实现了加热温度与加热节拍在生产过程中的温度自适应闭环控制，还通过模块化加热技术，取代了传统的双炉膛双电源结构，有效降低了能耗，减少了氧化脱碳现象，保证了坯料的加热质量。同时，坯料出炉后的自动分选系统能够快速筛选出温度不达标的坯料，确保进入下一工序的坯料均符合工艺要求。

模锻成形单元无疑是整个锻造自动化生产线的核心。如今，锻造自动化生产线正朝着高度集成、高效生产的方向发展，多工序、多设备的成形生产模式逐渐向单一设备、多工序、集成化生产方式转变。在大型锻造自动化线中，一般由一台辊锻机完成制坯，一台模锻设备完成预锻、终锻，再由一台压床完成切边和校正工序；而中小型自动化生产线，尤其是针对一些回转结构的乘用车锻件，甚至可由一台设备完成所有成形工序，这对模具材料加工制造技术提出了更高要求。

此外，模锻成形单元还实现了工位之间坯料输送过程自动化、生产过程模具冷却润滑自动化、模具快换自动化以及设备封高自动调整、锻件关键尺寸在线自动测量、模具在线自动监控、模具在线预热等功能，极大地提高了生产效率与产品质量。