在装备制造业的版图中，锻造行业作为基础制造产业，广泛扎根于汽车船舶、轨道交通、航空航天等众多领域。关键部件的生产，大多离不开锻造成形工艺。然而，当下锻造行业正面临严峻挑战，其中工人老龄化与招工难问题尤为突出。

传统锻造以人工为主，工人需在高温、高噪声环境中作业，长期暴露于烟尘、有害气体里，劳动强度极大且危险性高。这般恶劣的工作条件，使得年轻人对锻造工作望而却步。与此同时，人口老龄化加剧，劳动力短缺与人工成本上升的双重压力，如巨石般压在锻造企业肩头，严重冲击着行业发展。据相关数据显示，过去五年间，锻造行业劳动力平均年龄增长了 5 岁，而每年新入职的年轻工人数量减少了约 20%。

在此困境下，锻造自动化成为破局关键，正引领行业加速转型。自动化生产线逐步取代人工，承担起从自动上料、加热、除鳞、成形、切边、整形，到检测、码垛、包装等一系列繁重且重复的工作。诸多锻造企业通过引入机器人、移动式机械臂、步进式输送机构等自动化技术，实现设备互联互通与生产实时监控，极大提升了生产效率，保障了产品质量的稳定性。采用自动化生产线后，生产效率普遍提升 30%-50%，产品废品率降低至 5% 以内。

以下料工序为例，曾经普通带锯机下料因效率低、损耗大、精度差被逐渐淘汰，如今剪床下料和高速圆盘锯切下料取而代之。冷剪下料凭借高生产效率，成为大批量多品种生产企业的首选；在线热剪下料虽在国内应用有限，但在国外部分产品领域已展现出节能优势。未来，高速锯切下料技术有望凭借高精度，在自动化下料领域占据更大份额。在一些先进企业中，高速锯切下料的精度可达 ±0.5mm，相比传统方式大幅提升。

在成形环节，以螺旋压机、热模锻压力机为主的自动化组线技术日臻成熟，坐标机械臂小型自动化生产线也发展迅猛。这些自动化生产线不仅降低人力依赖，更通过优化生产流程，实现资源高效利用与生产效率提升。某企业引入坐标机械臂小型自动化生产线后，生产人员减少了40%，能源消耗降低了15%。

展望未来，锻造自动化将朝着高度集成化迈进，单设备多工位集成的短流程自动化线将成为主流。热处理工序借助免热处理材料技术，有望与锻造工序进一步融合，实现更高效、更低碳的生产模式。同时，随着信息化、智能化技术不断渗透，锻造行业将借助大数据、人工智能实现工艺参数优化与质量追溯，持续提升产品竞争力。预计未来三年内，高度集成化的自动化生产线市场占比将从当前的15%提升至 30%。

对于锻造企业而言，拥抱自动化浪潮，不仅是应对当下招工难题的应急之策，更是顺应时代发展、实现可持续发展的必由之路。唯有积极投身技术升级，锻造企业方能在激烈的市场竞争中脱颖而出，开创行业发展的崭新局面。