我司内六角螺栓半自动化锻造生产线完成全线调试，正式投产运行。该生产线依托成熟热锻工艺，通过精密模具与稳定锻压设备协同作业，实现螺栓六角头部、内六角沉孔一次性锻造成型，产品尺寸精度、外观质量全面达标，有效丰富了公司紧固件热锻产品矩阵，大幅提升多品类、定制化订单承接能力。

内六角螺栓广泛应用于机械装备、车辆制造、结构装配等领域，产品内孔精度、棱边完整性直接影响装配配合度与使用寿命，孔位偏差、填充不足、裂纹等缺陷都会造成装配隐患，对锻造模具、定位送料及锻压工艺有着严苛要求。针对行业技术痛点，本次投产的半自动化生产线完成多项专项工艺优化，实现成型工序精准、稳定可控。

生产线采用标准化热锻流程，棒料经恒温加热后，由人工配合送料机构精准对位送入模具工位，通过锻压设备一次成型，成品毛坯经顶出装置推送至输送链，自然降温后完成归集周转。整条产线工序衔接顺畅、运行节奏平稳，兼顾人工精准管控与自动化高效输送，生产流程高效规范。

相较于全自动生产线，该半自动化产线核心优势在于灵活性与可控性，换产调试、模具更换及故障处理更加便捷高效，高度适配多品种、中小批量的订单生产需求。同时，操作人员可在关键工序开展人工干预与批次抽检，从生产源头把控产品质量，保障每批次产品品质稳定。

目前生产线量产效果优异，产品头部成型饱满、内孔棱边清晰，杆部直线度、表面质量等核心指标稳定，沉孔深度、对边距离、内孔尺寸等参数均符合标准图纸要求。多规格产品批量生产一致性高、批次波动小，完全满足高强度内六角螺栓的严苛质量标准，适配各类主流应用场景。

调试阶段，公司技术团队反复优化模具结构、加热参数、锻压打击力等核心参数，完成多轮验证调试，实现设备与模具的最优匹配。现阶段产线运行平稳、故障率低，多规格产品量产稳定，产品合格率保持较高水平。

此次新生产线的投用，是公司深耕紧固件热锻领域、拓展高端产品体系的关键突破。不仅完善了公司内六角螺栓自主生产体系，补齐多品类生产产能短板，也为承接多元化、高精度紧固件订单提供坚实保障。未来，公司将持续深耕高强度、高精度紧固件制造领域，持续优化热锻工艺与设备配套能力，以稳定品质、高效交付赋能客户合作。