近日，我司圆螺母热锻自动化生产线顺利完成全线调试工作，现已正式投产运行。该自动化产线的落地投用，进一步完善了公司紧固件热锻生产体系、丰富了产品矩阵，标志着公司在精密紧固件自动化、智能化热锻生产领域迈出了坚实的一步。

此次全新投产的圆螺母热锻自动化生产线，高度集成行业先进生产工艺，整合自动加热、自动精准送料、高压水除鳞去氧化皮、一体化热锻成型、输送链自然降温等全套核心工序，成功实现了从原材料棒料到高品质圆螺母毛坯的全流程无人化、自动化闭环生产，彻底打通圆螺母热锻生产全链路。经过公司多批次、连续性量产实测验证，整条生产线运行稳定顺畅、工序衔接高效有序，生产的圆螺母毛坯成型饱满、尺寸精度高，产品一致性、稳定性大幅提升，整体生产质量达到优良标准。

在生产运行环节，该产线依托科学合理的热锻整线布局、标准化的锻造整线布局设计，实现全流程智能化、规范化作业，有效减少人工干预，规避人为操作带来的误差与安全隐患。生产过程中，加热炉可精准将棒料升温至标准工艺温度，随后自动送料机构精准对位模具中心线，将棒料平稳送入加工工位。在锻造工序启动前，设备搭载的高压水除鳞系统，可对高温坯料进行全方位精细化清理，有效去除加热环节产生的表面氧化皮，保障坯料表面洁净规整，为后续高精度锻造成型提供良好基础。锻压设备完成成型作业后，顶出装置自动推出圆螺母毛坯，工件经由专属输送链平稳转运至料框，转运过程中依托空气对流实现自然降温。整条产线工序衔接有序、运转流畅，全程无需人工直接接触高温工件，在提升生产作业安全性的同时，稳定保障产品批次品质。

结合圆螺母产品专属工艺特点，公司技术团队依托成熟的热锻生产经验，结合优化后的锻造整线布局，对生产线开展专项工艺优化与适配升级，通过定制化模具设计、精准匹配生产工艺参数，有效改善批量生产中常见的尺寸偏差、表面瑕疵等生产问题。经过多批次量产实测及客户送检验证，依托合理的热锻整线布局优势，该产线可适配多种规格圆螺母的批量生产需求，产出产品表面光洁、外观规整、尺寸统一性良好，无明显生产缺陷。产品试制样品经客户全方位检测，各项性能与质量指标均符合实际使用标准，获得客户的充分认可与好评。

本次圆螺母热锻自动化生产线的顺利投产，是公司深耕紧固件热锻领域、拓展产品品类的重要举措。依托科学的热锻整线布局与模块化锻造整线布局设计，该生产线具备良好的柔性生产能力，可根据不同规格圆螺母的生产需求，快速完成模具更换、工艺参数微调，适配多品类、多规格产品生产，生产灵活性与适配性突出，进一步提升了公司紧固件产品多元化生产、定制化交付的综合能力。

未来，公司将持续深耕紧固件热锻制造赛道，聚焦自动化、智能化、高品质的生产发展方向，持续优化热锻工艺、迭代升级锻造整线布局与设备配套体系，不断完善智能制造生产能力、丰富紧固件产品品类。公司将持续秉持严谨的生产理念，以稳定的产品质量、高效的生产效率、完善的配套服务，为广大客户提供优质可靠的紧固件产品，持续夯实企业市场竞争优势。