转向节支撑轴部位的加工主要工序为铣轴端端面、打中心孔，以及车、磨各部位轴颈。这两道工序是相互关联的，尤其是打中心孔工序，中心孔不仅是后续加工支承轴颈的定位基准，而且是支撑轴上各种尺寸、位置公差的测量基准。在加工过程中如果两中心孔的连线不能与支撑轴锻件的轴线吻合，将会造成锻件的余量分配不均衡而出现加工轴颈黑皮（即残留锻造表面）。

对比两种方式生产的锻件的轴颈部位可以看出，对于立式分模锻造的转向节，由于支撑轴部位终锻是在筒形型腔内成形，因此该部位的圆度好且余量均匀，在进行加工中心孔选择定位位置比较容易。而水平锻造的锻件由于错差和厚度公差，以及切边残余等因素的影响，其不是一个规整的圆形，而会形成不规则圆形，不同状态为厚度公差在最大和最小两种状态下支撑轴的截面模拟，其中假设轴颈净尺寸为φ36mm，单边余量2mm，错差±1.5mm，厚度公差±1.5mm，从模拟状态可以明显看出轴颈各处在多重因素影响下余量部分出现明显波动。

基于转向节锻件轴颈部位的这种形状波动，在进行加工中心孔定位位置选择时应该考虑沿与分模面成45°方向采用V型夹具进行设计，这样可避免飞边残余和错差的影响，使中心孔连线趋近锻件轴颈的理论中心线，从而使后续加工余量分配均匀。