随着自动化装备在锻造行业中的不断普及和应用，通过检验的事后解决问题型生产方式因高损失成本已远不能适应自动化生产的现状，如何有效提高自动化生产线产品质量是当前锻造企业生存与发展面临的新挑战。工业机器人应用得到更大的拓展，除传统的焊接应用外，机器人在机床上下料、物料搬运码垛、打磨、喷涂、装配等领域也得到了广泛应用。

现阶段很多锻造厂都在寻求锻造生产线升级改造，锻造自动化生产线采用锻造机器人进行工件周转，相比人工周转该方式有效降低工人劳动强度，且动作一致性和过程重复性高。现用的锻造机器人抓放件普遍采用空间坐标系进行定位，锻造机器人抓放件时不能随着锻件位置的变动自动修正，抓取位置不当极易造成锻件变形、关键部位夹取缺陷，因此对锻件位置一致性、机器人抓取精度要求较高。

针对锻造自动化生产线对设备工艺参数、模具使用要求较高的特殊性，需要完善对设备与模具的点检、维护与保养机制。设备和工装的点检、维护与保养既要有专业保全人员的支持，也要有一线人员的参与，通过专业保全与自主保全的相互配合、相互补充，确保各项设备参数和工装使用条件符合过程特性要求。

关于锻造自动化生产线生产节拍快的特点，现场工作人员更应注重预防性参数确认、维护和点检，减少事后检验，从而避免较高的成本损失。